공장의 중심부에는 에스프레소 머신의 다양한 버전을 생산하기 위한 두 개의 병렬 조립 라인이 있습니다. 예를 들어 색상으로 구분된 110볼트 모델 라인과 하드웨어 세대가 전환된 라인 등이 있습니다. 메인 라인 옆에는 전원 플러그, 팬, 내부 USB 케이블 등 사전 준비 요소가 미리 설치되는 전용 프리셋 샤시 스테이션이 있습니다. 그룹헤드 컨트롤러 제조 공정도 바로 인접해 있으며, 완성된 그룹헤드는 라인에 신속하게 투입할 수 있도록 맞춤 제작된 베이커 스타일 이동식 카트에 쌓여 있습니다.
품질 관리는 서브 어셈블리 단계에 깊이 통합되어 있습니다. 완전히 조립된 모든 그룹헤드는 전용 진단 스테이션으로 이동하여 실시간 압력 게이지 점검과 누수 테스트를 받습니다. 전자 부품의 경우, 새 컴퓨터 DC 보드를 맞춤 제작된 논리 테스트 장비에 연결합니다. 이 장비는 회로 전반에 걸쳐 복잡한 소프트웨어 테스트를 실행하며, LED 세트가 해당 보드에 국소적으로 수리 가능한 결함이 있는지 또는 치명적인 오류가 있는지를 명확히 표시하여, 부품이 머신에 투입되기 전에 모든 논리 표시등이 통과되도록 보장합니다.
공장에는 완성된 머신에 상부 전원 라인과 벤치 아래 급수 연결을 장착하는 전용 테스트 랙 라인이 있습니다. 실제 추출 환경을 테스트하기 위해 디센트는 압력 감지 기능이 내장된 맞춤 제작 포트필터와 바리악(variac)을 함께 사용합니다. 이 특수 전원 공급 장치를 통해 엔지니어는 전 세계 전력망 변동을 인위적으로 시뮬레이션할 수 있으며, 100볼트 일본 전류와 같은 특수 전압과 주파수를 재현하여 전 세계 어디에서나 안정적인 성능을 보장합니다.
디센트의 빠른 생산 성장은 물리적 공간 확장으로 잘 드러납니다. 공장 투어에서는 원래의 공간을 살펴보는데, 이곳은 이후 대규모 부품 창고로 용도가 변경되었습니다. 5년에 걸쳐 브랜드의 작업 공간은 성장의 각 단계마다 체계적으로 두 배씩 확장되었습니다. 처음 3,000제곱피트에서 6,000제곱피트로 늘어났고, 최종적으로는 오늘날 액세서리 포장과 최종 샤시 조립을 담당하는 12,000제곱피트 규모의 시설로 확장되었습니다.